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向“新”而行 以自動化生產線助力企業提質增效
2024-08-28
在國家大力推進智能制造的背景下，引進自動化生產模式、推進數字化建設是企業轉型的必經之路。近年來，萬生人和模塑部聚焦以創新驅動發展，有計劃地對醫療器械生產線的生產設備和工藝流程進行升級和優化，進一步提高生產制造水平，加大產線自動化投入，助力企業提質增效。
模具結構“新”，技術攻關降成本
模塑部自組建以來，大力推行技術創新管理理念，專注于醫療器械配件的批量快速生產。通過逐一梳理分析生產工序，比對生產數據，瞄準生產瓶頸點和低效環節，持續優化生產流程。
以吸氧管產品為例，發現注塑工序生產的配件存在毛刺、瓶體偏芯等問題，進而導致產品需人工二次加工后再轉入下道工序。為提高生產效率，模塑技術小組反復研究，決定從模具結構入手，為濕化傘加裝針閥式熱流道、瓶蓋模具加裝氣缸，有效消除了毛刺。同時，利用自主創新矯正技術，解決了瓶體模具偏芯難題。經過持續試驗和優化，注塑工序減少了人為加工、檢驗等繁瑣環節，人員配置重新調整；生產的產品也實現一次達標，成功縮短了產品生產周期，有效降低了生產總成本。此次創新舉措標志著生產車間在自動化生產的征途上邁出堅實的一步。
制造過程“新”，持續優化提效率
標準化是自動化的基礎。要實現生產車間自動化，模塑部首選做好工藝、流程的標準化，對生產工藝進行全面梳理評估和大量的基礎數據調研，制定標準工藝操作流程，確保生產過程的一致性和可控性。
立足工藝創新，模塑部在設備升級方面也采取了各種創新舉措，將車間冷卻循環水系統改為集中制冷循環，顯著提高了冷卻效率，減少了設備停機時間；優化組裝工裝結構，進一步提高生產效率；同時，研制新型取出工裝、改進機械手治具、減少半自動作業工序，引入色母機、中央供料系統等系列自動化設備，實現了車間自動配料、自動輸送等技術，大幅降低對操作人員的依賴，生產效率整體提升了20%。
生產設備“新”，自主研制促生產
自動化生產線可引入智能檢測設備實現對產品的質量控制，減少人工干預，提升產品質量穩定性。然而，由于公司產品形狀特性及半透明材質，市面上現有的設備往往難以達到質量檢測要求，或設備價格過高。面對困局，模塑部聯合研發部門在2024年初成立項目組，自行研究、制造視覺檢測設備。
項目組成員充分發揮各自優勢，協同工作，從分析制作原理、軟件算法、機械結構等方面入手，成功裝配出檢測樣機。經過無數次的調試與優化，逐步解決拍攝像素不清晰、光源不均勻等問題，最終提升了設備性能。目前，樣機已進入整體測試階段，預計下半年正式投入使用。設備制作成本僅一萬多元，與市面上功能相似的設備相比，節省了160余萬元。基于公司需求與生產實際，模塑部以項目組形式完成了自動換箱設備改造、導水芯自動化組裝機制作等多項技術改進創新成果，為企業“高效低耗”的可持續發展道路奠定強有力的技術基礎。
自動化的推進不僅順應了當前制造業轉型升級的發展趨勢，也成為提高企業競爭力的重要手段。下一階段，模塑部團隊將繼續加強相關技術研究和培訓，不斷推進技術和管理創新，以適應數字化時代的需求和挑戰，推動企業高質量發展。
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